DIPON LuminaCast 4 Gem Flow - Komponente B

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luminacast 4 gem flow epoxidharz molds diponr (1)

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Detaillierte Informationen

Detaillierte Produktbeschreibung

Mischverhältnis 2:1 nach Gewicht.
Gusshöhe bis 20 mm und Verarbeitungszeit bis 55 Minuten, abhängig von Menge und Umgebungstemperatur.
Entformung möglich nach 16-24 Std. (23 °C).
Die nächste Schicht kann nach ca. 10-12 Std. gegossen werden (10 mm / 20 °C).
Erzeugt eine unvergleichlich glatte, glänzende Oberfläche.
Die fortschrittliche Zusammensetzung minimiert die Carbamatbildung und gewährleistet eine makellose Oberfläche ohne Flecken.

Maximaler UV-Schutz

Die Integration von UV-Absorbern und HALS-Additiven stellt sicher, dass LuminaCast Ihre Werke perfekt vor Vergilben und UV-Schäden schützt.

Gusshöhe bis 20 mm

Bis zu 20 mm (20 °C) in einem Stück, abhängig von Materialmenge und Umgebungstemperatur

Verarbeitungszeit ca. 55 min

Die lange Verarbeitungszeit bietet genügend Zeit zum Mischen, Pigmentieren und Entlüften der Mischung (bei 23 °C, 200 g, 20 mm)

Mischverhältnis 2:1 nach Gewicht

Sehr einfaches Mischen und Berechnen der richtigen Menge der einzelnen Komponenten.

Anwendung und Verwendung

Petri Art & Maltechniken: LuminaCast 4 Gem Flow ermöglicht elegante Resin Art. Ideal für Gusshöhen von 1 mm bis 20 mm (bei 20 °C), höhere Gusshöhen sind bei niedrigeren Umgebungstemperaturen möglich.
Unübertroffene Transparenz: LuminaCast ist die erste Wahl, wenn es um die Herstellung von Glas- und Carbon-Laminaten geht. Es ist besonders gefragt bei Formen, bei denen maximale Transparenz Priorität hat.
Flexibilität in der Anwendung: Ob Sie Schmuckherstellung, Küchenplatten, Fußböden, Spachtelmassen oder Holzhandwerk wählen - LuminaCast 4 Gem Flow liefert immer ein perfektes Ergebnis.

Allgemeine Eigenschaften

Kristallisationsstabilität
Biologische Bestandteile im Epoxidharz
Frei von CoRAP- und SVHC-Stoffen
Modernste Basisamine und Zusätze mit besonders geringer Vergilbungsneigung
Mischverhältnis: 2:1 nach Gewicht (A+B)
Verarbeitungszeit (23 °C), 200 Gramm, 2 cm: ca. 55 Minuten (23 °C -> 40 °C)
Empfohlene Materialtemperatur (A+B): 20°-24 °C
Empfohlene Umgebungstemperatur: 20 °C - 25 °C
Dynamische Viskosität (mPa·s) 23 °C: A 730 ± 50
Dynamische Viskosität (mPa·s) 23 °C: B 890 ± 50
Diamantklare Transparenz
Schichtstärke (20 °C): 1 - 20 mm
0 % VOC-Gehalt
Hervorragende Fähigkeit zur Benetzung des Untergrunds
Sehr geringe Schrumpfung (<0,1 %)
Kompatibel z. B. mit Holz, Beton, Glas, Metall, Geweben aus Glas- und Kohlefasern, Naturstein, Quarzsand, Marmor, Granit

Anwendungsdaten

Verarbeitungszeit bei 23 °C (200 Gramm, 20 mm): ca. 55 Minuten
Zeit bis zur maximalen Exothermie (tTmax) (23 °C, 200 Gramm, 20 mm): etwa 110 Minuten
Mischzeit: 3-4 min + Umgießen und weitere 3-4 min für eine homogene Mischung
Mischverhältnis: 2:1 nach Gewicht (A+B)
Empfohlene Gusshöhe (20 °C): 0,1 cm - 2,0 cm (1-20 mm)
Entformbar nach (23 °C): ca. 16-24 Stunden
Die nächste Schicht kann gegossen werden nach: ca. 8-12 Stunden bei 20 °C, 10 mm
Empfohlene Mindestmischmenge: 120 Gramm A+B

Anwendung und Verwendung

Prüfen Sie die Umgebungstemperatur - sie ist neben dem Gießvolumen der wichtigste Parameter. Eine erfolgreiche Anwendung hängt von der Raumtemperatur und der verwendeten Menge / dem Volumen der Harz-Härter-Mischung ab. Eine zu hohe Raumtemperatur kann zu einer sehr starken exothermen Reaktion führen, die Gelbfärbung, Risse und Dampfbildung in der Mischung zur Folge hat.
Prüfen Sie vor der Anwendung in einem Vorversuch die Verträglichkeit der Materialien, die beschichtet/vergossen werden sollen.
Das empfohlene Verfahren für die genaueste Messung aller Komponenten ist nach Gewicht; wiegen Sie genau im Verhältnis 100:50 oder 2:1 Gewichtsteile auf Basis der Komponente (A). Eine Abweichung, sei sie noch so gering, hat eine verlängerte oder ausbleibende Aushärtung zur Folge. Die Zugabe von zu viel Härter erhöht die Elastizität des Materials und verringert die Shore-D-Härte. Zu viel Komponente A hat einen dauerhaft klebrigen Film zur Folge, der infolge der Polyaddition nicht mehr umkehrbar ist. Die maximale Abweichung im Toleranzbereich beträgt 0,1 %.
Halten Sie die empfohlene Mischzeit von drei bis vier Minuten ein, gießen Sie dann in ein sauberes Gefäß um und mischen Sie erneut drei bis vier Minuten, um eine maximal homogene Mischung zu erreichen. Verwenden Sie das Mischgefäß nur einmal.
Halten Sie die empfohlene maximale Drehzahl für das Mischen beider Komponenten ein, das sind 300 U/min, wodurch Sie die Entstehung von Lufteinschlüssen beim Mischen verhindern oder auf ein Minimum reduzieren. Manuelles Mischen wird für kleinere Mengen bis ca. 1 kg empfohlen. Dank seiner langen Verarbeitungszeit entgast es hervorragend. Zum Mischen empfehlen wir Allway Tools Helix.
Um ein Auslaufen der Mischung infolge der langen Aushärtezeit zu vermeiden, muss eine vollständige Abdichtung der Form gewährleistet sein. Dafür eignet sich das DIPON Polypropylenband, das sich nach dem Aushärten leicht von der Form trennen lässt. Optional kann Trennwachs verwendet werden.

Reinigung

Zur Reinigung der verwendeten Anwendungsgegenstände verwenden Sie Aceton oder Universalverdünner. Sobald das Epoxidharz ausgehärtet ist, lässt es sich nur durch Schleifen entfernen.
Es wird empfohlen, sofort nach Gebrauch zu reinigen.

Wichtiger Hinweis:

Das Mischen der Transportbehälter ( Flaschen / Kanister ) A (Harz) und B (Härter) hat eine unvollständige Aushärtung und ein entsprechend falsches Ergebnis zur Folge. Wiegen Sie immer beide Komponenten genau ab.
Je höher die Raumtemperatur und je größer die gemischte Menge, desto schneller verläuft die exotherme Reaktion.

Rechner zur Berechnung der Gesamtharzmenge

Sie geben ein: Länge × Breite × Höhe (in cm/Metern)
Der Rechner wandelt das Volumen um in Liter oder Kilogramm gemäß der Dichte des Harzes

Rechner zur Berechnung der Komponenten A und B gemäß Mischverhältnis

Sie geben ein: das Gesamtgewicht oder Volumen des Harzes
Der Rechner berechnet die genaue Menge der Komponenten A und B

Tipp: Wenn Sie unsicher sind, lassen Sie sich immer eine kleine Reserve (10-15 %) für den Fall, dass eine weitere Schicht nachgegossen werden muss.

LuminaCast - Zertifiziert für den sicheren Lebensmittelkontakt gemäß Verordnung 1935/2004 EG

Epoxidharz LuminaCast 9 Ocean Flow hat die offizielle Zertifizierung für den Lebensmittelkontakt erhalten in Übereinstimmung mit der Verordnung 1935/2004 EG, was bestätigt ihre Unbedenklichkeit und Sicherheit beim Kontakt mit Lebensmitteln. Dank dieser Zertifizierung sind auch alle anderen LuminaCast Epoxidharze, die haben dieselbe Zusammensetzung und Eigenschaften, ebenfalls für die Lebensmittelverwendung geeignet.

Warum ist die Zertifizierung gemäß Verordnung 1935/2004 EG wichtig?

Offiziell anerkannte Sicherheit - Die Zertifizierung gemäß den europäischen Lebensmittelnormen garantiert, dass das Material keine schädlichen Stoffe enthält und ist völlig unbedenklich.
Geeignet für den direkten Lebensmittelkontakt - Ideal für die Herstellung von Küchenplatten, Servierbrettern, Schüsseln, Tabletts und weiteren Produkten.
Beeinflusst weder Geschmack noch Geruch - Nach vollständiger Aushärtung hinterlässt es keine unerwünschten Gerüche oder Stoffe, die die Qualität der Lebensmittel beeinflussen könnten.
Langfristige mechanische und chemische Beständigkeit - Das Material ist beständig gegen Wasser, Fett, Reinigungsmittel und übliche Abnutzung.
Sicher für den professionellen wie privaten Gebrauch - Die perfekte Wahl für Handwerker, Möbelhersteller wie Heimwerker.

Mit LuminaCast haben Sie die Gewissheit, dass Ihre Epoxidprodukte erfüllen: die höchsten Sicherheitsstandards und können sicher im direkten Kontakt mit Lebensmitteln verwendet werden.

Was ist das Epoxidharz LuminaCast?

Das Epoxidharz LuminaCast wurde entwickelt, um ein konkurrenzlos klares, UV-stabilisiertes, selbstentlüftendes System zu schaffen, das einfach anzuwenden ist und möglichst viele Anwendungsbereiche abdeckt, insbesondere im Kunst- und Handwerksbereich.
Bei allen Formulierungen wurde besonderes Augenmerk darauf gelegt, die höchstmögliche Carbamat-Beständigkeit durch den Einsatz modernster Rohstoffe und die Zugabe hydrophober Zusätze zu erreichen. Zudem verwendet dieses System neben modernsten UV-Absorbern und Lichtstabilisatoren nur vergilbungsarme Basisamine im Härter und besonders UV-beständige Zusätze. LuminaCast ist für jede Anwendung im Dekorationssektor bestimmt, ob Grundierung, Tabletts, Möbel oder großvolumiges Gießen.
Mit einem Harz und zehn Härtern haben Sie maximale Flexibilität und können Ihrer kreativen Seite freien Lauf lassen!

Typ	*Dyn. Viskosität 23 °C (mPa·s)	**Verarbeitungszeit: 200 g, 23 °C - 40 °C	Max. Gussstärke	Verwendung	UV-Beständigkeit
LuminaCast 1 Fast Set Primer	120 ± 50	ca. 15 min	0,1 mm - 7 mm	Vorbehandlung und Grundierung	Exzellent
LuminaCast 2 Coaster Cast	290 ± 50	ca. 40 min	0,1 mm - 15 mm	Hochtransparente Einlagen	Exzellent
LuminaCast 3 Crystal Flow	140 ± 50	ca. 35 min	0,1 mm - 10 mm	Laminierung & Art	Exzellent
LuminaCast 4 Gem Flow	890 ± 50	ca. 55 min	0,1 mm - 20 mm	Art & Einlagen	Exzellent
LuminaCast 5 Radiant Flow	1330 ± 50	ca. 60 min	0,1 mm - 20 mm	Art & Einlagen	Exzellent
LuminaCast 6 Art Flow	4100 ± 50	ca. 45 min	0,1 mm - 20 mm	Art & Einlagen	Exzellent
LuminaCast 7 Design Flow	5500 ± 50	ca. 50 min	0,1 mm - 20 mm	Art & Einlagen	Exzellent
LuminaCast 8 Table Flow	70 ± 50	ca. 180 min 500 Gramm, 9 cm**	20 mm - 50 mm	Gießen dicker Gussteile	Exzellent
LuminaCast 9 Ocean Flow	50 ± 50	ca. 240 min 500 Gramm, 9 cm**	30 mm - 100 mm	Gießen dicker Gussteile	Exzellent
LuminaCast 10 Cell Flow	2500 ± 50	ca. 50 min	0,1 mm - 20 mm	Art & Einlagen	Exzellent

*Die dynamische Viskosität wird bei 23 °C gemessen. Eine Senkung der Materialtemperatur geht mit einer unverhältnismäßigen Erhöhung der dyn. Viskosität einher. Das ist eminent wichtig, insbesondere im Hinblick auf die Selbstentlüftung. Beispiel: Viskosität bei Materialtemperatur 23 °C: 730 mPa·s, bei Materialtemperatur 10 °C: ca. 10.000 mPa·s
**Die Verarbeitungszeit gilt für eine Mischung von 200 Gramm im Mischgefäß (Durchmesser 5 cm). Verarbeitungszeit = Materialtemperatur 23 °C -> 40 °C = Verdoppelung der Anfangsviskosität. Die Zeit bis zur maximalen exothermen Temperatur (tTmax) ist üblicherweise das Doppelte der Verarbeitungszeit.

LuminaCast 1 Fast Set Primer - Niedrige Viskosität, kann nach 60-120 min mit einer weiteren Schicht übergossen werden, ideal als Grundierung/Versiegelung poröser Oberflächen wie Holz.
LuminaCast 2 Coaster Cast - Niedrige Viskosität, ideal für dekorative, hochtransparente Einlassungen und Formen.
LuminaCast 3 Crystal Flow - Außergewöhnlich niedrige Viskosität, ideal für dekorative, hochtransparente Einlassungen und Formen.
LuminaCast 4 Gem Flow Flow - Niedrige Viskosität, ein Harztyp mit höherer Viskosität, vergleichbar mit Epoxyplast 3D B20 JewelCast, nur dicker.
LuminaCast 5 Radiant Flow - Mittlere Viskosität, wie LuminaCast 4 GemFlow, etwas langsamer und mit langsameren Fließeigenschaften dank höherer Viskosität.
LuminaCast 6 Art Flow - Hochviskos, für Art- und Maltechniken, Resin Art, Arbeitsplatten, Top Coat, Versiegelungen, ähnlich vergleichbar mit HoneyResin.
LuminaCast 7 Design Flow - Hochviskos, spezielle Fließeigenschaften dank Stellmittel, ähnlich wie LuminaCast 6 ArtFlow, ermöglicht nur eine dünnere Gussschicht.
LuminaCast 8 Table Flow - Niedrige Viskosität, für große Dickschicht-Gussteile, z. B. für River Tables, die Herstellung von Lampen, größere Gussteile in einem Guss.
LuminaCast 9 Ocean Flow - Niedrige Viskosität, für sehr große Dickschicht-Gussteile, z. B. für River Tables, die Herstellung von Lampen.
LuminaCast 10 Cell Flow - Mittlere Viskosität, für Zelleffekte, Petri-Kunst, Blumenmuster, Harze, Tischplatten, Versiegelungen und vieles mehr.